Сбор, обработка эксплуатационной информации и определение показателей надежности

• 

Каждое предприятие с учетом основных требований настоящего раздела должно организовать сбор информации и определение показателей надежности для всего механо-технологического оборудования. Фактические показатели надежности учитываются при определении периодичности диагностических контролей, технического обслуживания и ремонтов, а также в планировании работ по совершенствованию и модернизации оборудования или его замене.

Автоматизированные сбор, обработка, хранение и выдача информации о надежности работы механо-технологического оборудования должны осуществляться с учетом разработки и внедрения единой системы контроля и управления техническим обслуживанием и ремонтом объектов и сооружений предприятия.

3.4.1. Сбор информации

3.4.1.1. Информация о надежности подразделяется на базовую, входящую и выходящую.

3.4.1.2. Базовая информация должна формироваться, периодично корректироваться и содержать:

• данные о номенклатуре установленного, эксплуатируемого и имеющегося в резерве механо-технологического оборудования;
• данные о технологических схемах и режимах всех участков предприятия;
• сведения о номинальных параметрах и характеристиках оборудования;
• сведения о наработке и фактических характеристиках устанавливаемого (нового) оборудования или вводимого в эксплуатацию после ремонта;
• периодически фиксируемые технико-экономические показатели оборудования;
• кодификаторы оборудования, видов его отказов и причин, их вызывающих.

3.4.1.3. Входящая информация должна содержать:

• сведения о фактических эксплуатационных параметрах механо-технологического оборудования;
• данные об отказах, времени и трудозатратах на проведение ремонтных работ;
• сведения о стоимости выполненных в отчетном периоде ремонтных работ;
• сведения об изменениях состава и размещения оборудования.

3.4.1.4. Эксплуатационные параметры механо-технологического оборудования, подлежащие обязательному контролю, определяются в соответствии с эксплуатационной и ремонтной документацией на каждый вид оборудования. Данные о параметрах, результатах проведения, диагностики и неразрушающего контроля, испытаний оборудования должны регистрироваться в журналах учета работы оборудования с периодичностью, предусмотренной эксплуатационной документацией.

3.4.1.5. Отказом оборудования является любое нарушение работоспособности, приводящее к его остановке или снижению технико-экономических показателей по сравнению с установленными в нормативно-технической документации.

3.4.1.6. Технологические остановки оборудования, а также остановки, связанные с проведением технического обслуживания, планово-предупредительных ремонтов, испытаний после модернизации к отказам не относятся и при расчете показателей надежности не используются.

3.4.1.7. Повторный вывод оборудования в ремонт в течение первого месяца его работы после окончания капитального (текущего) ремонта считается отказом.

3.4.1.8. Конкретные виды механо-технологического оборудования, по которым собирается и регистрируется информация по отказам, определяются специальным приказом (решением) первого руководителя предприятия по согласованию с главным инженером и службами главных специалистов.

3.4.1.9. Сбор информации об отказах и наработках оборудования должен производиться непрерывно с начала его эксплуатации с помощью средств АСУ, а при их отсутствии - персоналом предприятия.

Все отказы, произошедшие в работе механо-технологического оборудования, регистрируются в хронологическом порядке в журнале учета аварий и отказов. Далее сведения должны быть введены в базу данных.

Ответственность за правильность учета аварий и отказов в работе, своевременное представление в вышестоящую организацию актов расследования и сведений об отказах, а также хранение журнала учета аварий и отказов, актов расследований возлагается на лицо, ответственное за эксплуатацию механо-технологического оборудования предприятия.

3.4.1.10. Предприятия должны обеспечить достаточно полное и своевременное заполнение эксплуатационной и ремонтной документации сведениями об отказах, неисправностях, объемах ремонтов.

3.4.2. Порядок обработки эксплуатационной информации о надежности

3.4.2.1. Обработка эксплуатационной информации о надежности производится в следующем порядке:

• первичная обработка информации и формирование выборок;
• определение показателей надежности;
• анализ показателей надежности, выявление так называемого слабого звена оборудования.

3.4.2.2. Календарная продолжительность наблюдений для определения показателей надежности должна составлять не менее двух лет либо приниматься равной межремонтному периоду при условии, что за это время зарегистрировано три-четыре отказа.

3.4.2.3. Первичная обработка информации.

За установленный период наблюдений в базе данных должны быть следующие сведения:

• дата, время отказа, отказавший узел (деталь), причина отказа;
• суммарная наработка оборудования за период наблюдений, а также узлов (деталей), наработка которых регламентирована другими актами;
• результаты периодических контролей технико-экономических показателей объекта;
• для ряда оборудования данные о числе пусков;
• суммарная наработка оборудования с начала эксплуатации и момента проведения последнего ремонта.

В число наработок между отказами входят все наработки между отключениями, не относящимися к отказам механо-технологического оборудования (например, остановки насосного агрегата по причине отсутствия электроэнергии, изменения режима перекачки и др.). Наработка в часах между отказами определяется как сумма всех наработок между отключениями за период между двумя отказами.

Информация о наработках между отказами необходима для определения наработки оборудования за период наблюдений, а также средней наработки на отказ.

Данные о количестве пусков используются при оценке работы ремонтных служб, а также возможного влияния пусков на надежность работы ряда оборудования, например насосных агрегатов.

На основании сведений, имеющихся в базе данных, формируются выборки конкретно по видам отказов для каждой единицы оборудования (например, для насосов - по отказам торцовых уплотнений, подшипников и т.д.), содержащие данные о количестве отказов, наработках между ними. Сведения используются с целью определения средних наработок на отказ для различных узлов оборудования и выявления минимальной из них, так называемой наработки слабого звена, а также для определения других показателей надежности.

3.4.2.4. Определение показателей надежности

3.4.2.4.1. Средняя наработка оборудования на отказ Т рассчитывается по формуле

,           (3.4.1)

где r - суммарное число отказов за период наблюдений τ_к;

t_i - i-я наработка в часах между отказами за период τ_к.

3.4.2.4.2. Среднее время восстановления:

,           (3.4.2)

где t_Bi  - время в часах, затраченное на i-й ремонт.

3.4.2.4.3. В качестве показателя, позволяющего оценить степень влияния частоты пусков на надежность оборудования, принимается коэффициент относительной частоты пусков Кп, величина которого равна среднему числу пусков оборудования за 1000 ч работы:

,           (3.4.3)

где П - суммарное число пусков за отчетный период;

Т_р - суммарное время работы оборудования в часах (наработка) за отчетный период τ_к.

3.4.2.5. Анализ надежности механо-технологического оборудования базируется на результатах расчетов (п. 3.4.2.4.)

Минимальная величина средней наработки какого-либо узла оборудования на отказ учитывается при определении периодов проведения диагностических контролей. Данные о фактических показателях надежности, а также результаты диагностических контролей и испытаний используются при корректировке сроков и объемов проведения плановых ремонтов оборудования.