Диагностирование жидкостных систем

Опыт эксплуатации показывает, что характерными изменениями параметров функционирования жидкостных систем, которые способствуют развитию опасного отказа, являются: давление в нагнетающей магистрали, не соответствующее ТУ, подача насосов меньше допустимой, давление в сливной магистрали, внешняя или внутренняя негерметичность, пульсация давления за насосом, силы трения исполнительного механизма, загрязненность рабочей жидкости, повышенная температура рабочей жидкости.

В процессе диагностирования жидкостных систем на первом этапе их разделяют на классы не различающихся между собой неисправностей. Число неисправных состояний в каждом из классов определяет требуемую глубину поиска или глубину диагностирования. Как правило, глубина поиска ограничивается отдельными агрегатами (элементами) системы. При нахождении отказавшего агрегата его заменяют на исправный или проводят предусмотренные регулировки.

Для проведения диагностирования жидкостных систем необходимым условием является выявление процессов их повреждаемости при эксплуатации. Оценку повреждаемости наиболее удобно проводить с помощью аналитических описаний или графоаналитических представлений изменения основных свойств элементов жидкостных систем, которые называют диагностическими моделями. В качестве диагностических моделей сложных жидкостных систем могут рассматриваться дифференциальные уравнения, логические соотношения, диаграммы прохождения сигналов, графы причинно-следственных связей и др.

Средства контроля технического состояния жидкостных систем разделяют на стационарные, переносные и встроенные. При диагностировании жидкостных систем в условиях эксплуатации используют переносные и встроенные средства. Переносные могут быть универсальными и специализированными. Спе­циализированные средства обычно проще по конструктивному исполнению и имеют меньшую стоимость.

Большинство диагностических параметров, характеризующих состояние жидкостных систем, – неэлектрические величины (давление, температура, расход рабочей жидкости, степень ее загрязнения и т. п.). Для удобства измерения, обработки и индикации диагностических параметров необходима трансформация функциональных параметров в электрические сигналы. Эту функцию исполняют датчики. Они классифицируются по принципу действия, назначению, характеру применения, параметрам измерения. По принципу действия датчики классифицируют следующим образом:

потенциометрические (давление, линейные и угловые скорости);

тензорезисторные (относительные перемещения);

электроконтактные (скорости перемещения исполнительных меха­низмов);

индуктивные (давление, линейные перемещения);

трансформаторные (линейные перемещения, давление, расходы);

магнитоупругие (усилия, моменты);

индукционные (частота вращения);

пьезоэлектрические (пульсации давления, вибрации) ;

термопары (температура);

термосопротивления (температура);

фотоэлектрические (частота вращения);

механотронные (малые перемещения);

частотные стробоскопические (частота вращения) ;

ультразвуковые (расход, параметры рабочей жидкости).