Этап №1. Оценка и настройка действующей системы ТОР. Контрольные механизмы настройки системы ТОР

ФОРМИРОВАНИЕ ОБЯЗАТЕЛЬНЫХ ЭТАПОВ ПРИ ПЕРЕХОДЕ ОТ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПО СИСТЕМЕ ППР К ОБСЛУЖИВАНИЮ ПО ФАКТИЧЕСКОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ.

4.1. Этап №1. Оценка и настройка действующей системы ТОР. Контрольные механизмы настройки системы ТОР

4.1.1. Классификация видов технического обслуживания

Совокупность операций ТОР и трудоемкость их выполнения называются объемом технического обслуживания и ремонта (ГОСТ 24212-80). В основу классификации видов ТОР могут быть положены признаки характеризующие сами работы, объем и периодичность их выполнения.

Работы по ТОР предназначены для поддержания (восстановления) исправности и/или работоспособности объектов. Они могут носить профилактический характер предупреждая появление отказов или выполнятся после наступления отказа для устранения его последствий (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Классификация видов и режимов ТО

4.1.2. Оценка и настройка системы ППР.

Цель периодического планово — профилактического обслуживания (ППР) состоит в исключении отказов оборудования и непредвиденных расходов (которые, например, могут произойти при реактивном обслуживании) путем планирования и проведения технического обслуживания ранее момента вероятного среднестатистического отказа.

Базисом деятельности служит обычно 52 —недельный план-график ТО, составляемый службой главного механика (ремонтной службой), которая определяет и отслеживает бюджет и основу повседневной деятельности службы ремонта, а также выполняет многие другие административные функции, такие, как отслеживание списка и пополнение запасных частей для ТО, хранение истории агрегатов, функционально — стоимостной анализ обслуживания и др.

В процессе эксплуатации детали агрегата деградируют, приводя к постепенному или внезапному отказу (дефекту, изменению технического состояния). На рисунке 4.2 приведены графики отражающие взаимосвязь различных видов износа и срока эксплуатации (межремонтного интервала) оборудования.

1-износ упругого сопряжения; 2-износ жесткого сопряжения; 3-классическая кривая Лоренца; 4- усталостный или кавитационный износ; 5-коррозионный износ; lн – пробег до окончания приработки
Рис. 4.2 Взаимосвязь различных видов износа и срока эксплуатации оборудования

Графики, приведенные на рисунке 4.2, можно с достаточной точностью описать функцией вида:

X=U*lα (4.1)

где Х-значение параметра; U-скорость изменения параметра при l=1 уменьшенная в α раз;

α – показатель степени; l – наработка.

При величине показателя α=1 изменение структурного параметра является линейным, при α>1 оно прогрессивно возрастает и при ?<1 прогрессивно снижается. В настоящее время показатель α экспериментально определен для многих характерных объектов диагностирования.

Техническое и промышленное обеспечение ППР базируется на том, что имея статистические данные истории отказов оборудования и зная характеристики развития процессов изнашивания узлов механизма в зависимости от наработки, можно определить и установить такой срок эксплуатации оборудования (межремонтный интервал), при котором вероятность интенсивного износа и отказов мала. Ревизия и замена компонента оборудования по прошествии очередного фиксированного межремонтного интервала значительно уменьшает вероятность внезапного отказа.

Рис.4.3 Классическая схема, лежащая в основе Планово-Профилактического Обслуживания

В реальных условиях не существует сильной (характерной для рисунка 4.3) взаимосвязи между сроком эксплуатации и техническим состоянием агрегата, если не присутствуют эрозионные формы износа и разрушения деталей агрегата, которые тесно связаны со сроком службы. Техническое состояние агрегата, линейно связанное со сроком службы (или количеством переработанного продукта), наблюдается обычно в том случае, когда высокоактивные частицы продукта входят в контакт с деталями производственного оборудования и вызывают фрикционную механическую эрозию и износ, усталостный износ или химическую коррозию. В качестве примера можно привести механический износ перекачиваемым продуктом, например, воздухом, содержащим мелкие абразивные частицы (угольную пыль, песок, высушиваемый продукт), рабочих колес воздуходувки, связанный практически линейной зависимостью с количеством перекачанного воздуха. Следовательно, если периодическое планово — профилактическое обслуживание широко применяется для всего парка оборудования предприятия, то существует высокая вероятность того, что выполняется большой объем работ по обслуживанию бездефектного оборудования, состояние которого на момент проведения ППР не требует проведения ремонта, но проводится с целью гарантировать безотказную работу в межремонтный интервал.

Рис. 4.4 Идеализированное обслуживание по регламенту

В реальных производственных условиях, схема идеализированного обслуживания по системе ППР представленная на рисунке 4.4 дает сбой по следующим причинам:

Основная идея, лежащая в основе технологии ППР о том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, очень часто не находит подтверждения в практике. Естественно, что время эксплуатации всегда влияет на изменения в техническом состоянии механизма, но это далеко не единственный фактор, определяющий его остаточный ресурс, а зачастую малозначимый. Любой механизм представляет собой целую систему допусков: конструкторских, технологических, на изготовление, сборку и наладку, допусков на материалы и комплектацию и т.д. Значит, нет и не может быть совершенно одинаковых механизмов, а, следовательно, нет и их одинакового поведения в процессе эксплуатации.

Наряду с этим можно перечислить еще целый ряд факторов, оказывающих влияние на поведение механизмов:

• время и место изготовления;
• условия хранения, транспортировки монтажа;
• квалификация и техническое оснащение обслуживающего персонала;
• содержание и качество прошедших ремонтов;
• влияние соседнего оборудования;
• состояние окружающей среды и т.д.

Во многих случаях для механизмов роторного типа технология ППР дает результат прямо противоположный ожидаемому. Связано это с тем, что любое , не обоснованное реальным текущим техническим состоянием вмешательство в механизм, нарушает качество кинематических взаимосвязей в его узлах, достигнутое естественной приработкой сопрягаемых узлов и деталей в процессе эксплуатации. Это очень существенный недостаток технологии ППР для вращающихся механизмов. Чем более высокооборотный механизм, тем больший урон ему наносят необоснованные ревизии.

Кроме того, при правильно рассчитанной системе ППР фактический объем работ ТОР завышен на определенную ?t (см. рисунок 4.5), что приводит к тому, что часть работ проводится без фактической необходимости, являясь платой за безотказную работу оборудования в течение расчетного межремонтного интервала.

где t-время производства ППР; t-среднестатистическая наработка на отказ аналогичного оборудования (время прогнозируемого отказа); ?t – принятый коэффициент безопасности Рис. 4.5 Коэффициент безопасности при планировании ППР

В реальных условиях производства, в случае неправильной выборки ?t вместо номинального ППР на предприятии существует реактивная система обслуживания (после отказа), либо обратная ситуация, когда фактический межремонтный интервал сильно занижен ввиду частого производства ППР, что влечет большие финансовые убытки.

Для оценки действующей системы ТОР предприятия обязательно проведение технического аудита системы ТОР независимой организацией имеющей подтвержденный сертификат согласно стандарта IORS:2010.

4.1.2. Контрольные механизмы настройки системы ТОР.

После проведения технического аудита на соответствие системы ТОР согласно стандарта IORS:2010 определенному виду, устраняются несоответствия и происходит настройка системы ТОР.

Для настройки системы ТОР используются три основные группы механизмов:

• Механизмы учета и выявления причин отказов оборудования;
• Механизмы контроля за соблюдением правил эксплуатации оборудования;
• Механизмы контроля качества ремонта.

4.1.2.1. Механизмы учета и выявления причин отказов оборудования

Учет и выявление причин отказов - является необходимым инструментом обеспечения работоспособности оборудования, поскольку наличие такой информации позволяет анализировать эффективность использования средств на техническое обслуживание и ремонт.

Основным принципом создания такого инструмента является комплексность. Учету и расследованию должны подвергаться все факты отказов оборудования.

В качестве инструмента учета, необходимо использовать специальные журналы. Ведение таких журналов должно быть поручено диспетчерской службе предприятия. О факте отказа должны быть проинформированы службы главных специалистов, основного производства, а также технического надзора.

На предприятии должна быть создана специальная комиссия, которая будет заниматься анализом причин отказа оборудования. В комиссию должны входить все заинтересованные стороны (представители ремонтных служб, основного производства, подрядчики и т.д.). Комиссию возглавляет служба ТДиНО.

По результатам работы комиссии должны разрабатываться организационно-технические мероприятия, реализация которых позволит минимизировать риски отказа в будущем. В организационно-распорядительных документах должна быть закреплена ответственность должностных лиц предприятия за отказы оборудования. Соответствующая мера ответственности должна быть закреплена и в договорах подряда на выполнение ремонтных работ.

4.1.2.2. Механизмы контроля за соблюдением правил эксплуатации оборудования

Соблюдение правил эксплуатации включает:

• Обеспечение допустимых (в соответствии с паспортом) режимов работы оборудования;
• Своевременное и качественное выполнение работ по техническому обслуживанию.

Обе эти функции возложены на эксплуатационный персонал. В целях контроля, эксплуатационный персонал должен вести соответствующие записи в эксплуатационной документации. Контроль ведения таких журналов и выполнения соответствующих видов работ должен осуществляться службами главных специалистов и технического надзора предприятия.

4.1.2.3. Механизмы контроля качества ремонта

Контроль качества ремонта, запасных частей и материалов должен осуществляться по следующим направлениям:

• Контроль за соблюдением технологии ремонта, а также соответствием выполняемых работ нормативно-технической документации;
• Инструментальный контроль качества;
• Контроль ведения исполнительно-технической документации.

Пооперационный контроль за соблюдением технологии ремонта, а также соответствием выполняемых работ нормативно-технической документации должен осуществляться лицом, ответственным за его проведение. Результаты контроля фиксируются в исполнительно-технической документации.

Инструментальный контроль качества должен осуществляться службой технического надзора. Для проведения инструментального контроля могут привлекаться сторонние специализированные организации, имеющие сертификат IORS:2010. Результаты контроля также фиксируются в исполнительно-технической документации. По результатам контроля служба технического надзора формирует соответствующие предписания, которые являются обязательными к исполнению. Контроль ведения исполнительно-технической документации осуществляет служба технического надзора.

По результатам контроля служба технического надзора формирует соответствующие предписания, которые являются обязательными к исполнению лицами, ответственными за ведение исполнительно-технической документации.